Para os problemas de fissuração por cal na linha de produção de tijolos de barro causados por
teor de óxido de cálcio (CaO) de 10-15% nas matérias-primas de argila, existem alguns métodos que podem efetivamente
ser aplicados quando os tijolos de barro estão em produção;
Na produção real, recomenda-se uma combinação de modificação da matéria-prima, sinterização em alta temperatura e
pós-tratamento para reduzir o risco de estourar para<0,5%.
1. Pré-tratamento da matéria-prima
A. Envelhecimento e Homogeneização:
Armazenar as argilas ao ar livre por um período prolongado (mais de 3 meses), o que permite a lixiviação natural por
água da chuva, a fim de reduzir o teor de CaO livre e promover a homogeneização das matérias-primas.
B. Adição de um inibidor:
Adicionar 2%-5% de um material silicoso (como quartzo em pó, cinza de casca de arroz) ou um material pozolânico (como
metacaulim) reage com CaO para formar silicato de cálcio estável, reduzindo a quantidade de CaO livre restante
após a calcinação.
2. Otimização do processo de sinterização durante a produção
A. Prolongar o tempo de pré-aquecimento:
Aumentar a temperatura lentamente entre 400°C e 600°C (a uma taxa de ≤2°C/min) permite que o CaCO₃ se decomponha totalmente
em CaO e libere CO₂, evitando assim rachaduras no período posterior.
B. Aumentar a temperatura de sinterização ao queimar os tijolos de barro:
Aumentar a temperatura de queima de 950-1.050°C para 1.100-1.150°C promove a reação de
CaO com SiO₂ na argila para formar uma fase vítrea de silicato de cálcio.
C. Prolongar o tempo de manutenção:
Manter os tijolos queimados na temperatura mais alta por 1-2 horas garante uma reação suficiente na fase sólida.
3. Ajuste da fórmula
A. Adição de um fundente:
Adicionar 3%-5% de feldspato ou Fe₂O₃ diminui a temperatura do líquido e promove a reação de fusão do CaO
em altas temperaturas.
B. Controlar a finura das partículas:
Moer a argila para um tamanho de partícula de <0,1 mm aumenta a área de contato entre o CaO e a matriz e
acelera a reação.
4. Medidas de pós-tratamento após a queima
A. Cura a vapor:
Após os tijolos queimados saírem do forno, eles são submetidos a tratamento com vapor saturado (100°C por 6-8
horas) imediatamente para hidratar o CaO residual em Ca(OH)₂ e carbonizá-lo e estabilizá-lo.
B. Carbonização por imersão:
Os tijolos queimados são imersos em uma solução aquosa de 3% de CO₂ por 24 horas para promover a conversão de
Ca(OH)₂ em CaCO₃.
5. Controle de qualidade
A. Teste de CaO livre:
O teor de CaO livre nos tijolos sinterizados é determinado usando o método do etilenoglicol-etanol,
garantindo que seja ≤1%.
Verificação Planetária:
Amostras de tijolos de laboratório são queimadas (simulando as condições reais de operação) e testes de ebulição são realizados (um
teste de ebulição de 5 horas não indica rachaduras visíveis).
B. Análise do mecanismo
A explosão de cal é causada pela expansão de volume (aproximadamente 148%) de CaO para Ca(OH)₂. O acima
método pode:
① Reduzir o resíduo de CaO livre (reação de fase sólida em alta temperatura);
② Retardar a taxa de hidratação (densificando os tijolos sinterizados para dificultar a penetração da água);
③ Alívio preliminar da tensão (o pré-tratamento permite que a expansão ocorra em um estágio controlado).
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